PCB铣削的精密控制技术和方法

PCB铣削的精密控制技术和方法

PCB数控铣床的铣削工艺包括刀具方向的选择、补偿方式、定位方式、机架结构、对刀点等。 两者都是保证铣削精度的重要方面。

刀具方向及补偿方式：

铣刀切入板材时，被切削的一侧始终对着铣刀的切削刃，而另一侧始终对着铣刀的切削刃。 前者加工表面光洁，尺寸精度高。 主轴始终顺时针旋转。 因此，无论是主轴固定还是工作台固定，主轴移动，数控铣床在铣削PCB外轮廓时都应采用逆时针方向的刀具路径。 这通常称为逆铣。 铣电路板内部的框架或槽时，采用顺铣法。 铣板补偿是指铣削时，机床自动装上设定值，使铣刀自动偏置设定的铣刀直径的一半，即半径距离，与铣线中心，使铣削 配置文件与程序设置一致。 同时，如果机床具有补偿功能，则需要注意补偿方向和使用程序的指令。 如果补偿指令使用不当，PCB形状将增加或减少相当于铣刀直径长度和宽度的尺寸。

定位方式及切割点：

定位方法可分为两种类型； 一种是内部定位，一种是外部定位。 定位对于流程设计者也非常重要。 一般在电路板预制时应确定定位方案。

内部定位是一种通用方法。 所谓内定位就是选择印制板上的安装孔、塞孔或其他非金属孔作为定位孔。 孔的相对位置尽量在对角线上，尽量选择直径大的孔。 不得使用金属化孔。 因为孔内涂层厚度的不同会影响你选择的定位孔的一致性。 同时，取板时容易损坏孔内和孔面边缘的镀层。 在保证印制板定位的情况下，引脚越少越好。 一般小板用2针，大板用3针。 优点是定位准确，板形变形小，精度高，板形好，铣削速度快。 它的缺点是板中孔的种类较多，需要准备各种直径的各种销钉。 如果板材上没有可用的定位孔，前期制作时与客户商量在板材上加定位孔很麻烦。 同时，对于每一种板材，铣模板的不同管理也比较麻烦和成本高。

外定位是另一种定位方式，就是在板材外面加一个定位孔作为铣板的定位孔。 优点是易于管理。 如果早期生产标准化，一般铣模板有15种左右。 由于采用外定位，板子不能一次铣掉，否则很容易损坏电路板，尤其是面板组装。 由于铣刀和除尘器将板带出，板会损坏，铣刀会折断。 采用分段切割预留关节点的方法。 首先，铣板。 铣削完成后，程序会暂停，然后用胶带固定板材。 执行第二段程序，用3mm到4mm的钻头钻出连接点。 它的优点是模板成本较低且易于管理。 可用于板面无安装孔、定位孔的所有电路板的铣削。 方便小工匠管理。 特别是可以简化CAM等高级生产人员的生产，优化基材利用率。 缺点是由于使用了钻头，PCB至少有2-3个凸点，可能达不到客户的要求。 制粉时间长，工人劳动强度略高。

框架和下工具点：

框架的制作属于电路板的早期制作。 框架设计不仅对电镀的均匀性有影响，对铣板也有影响。 如果框架设计不好，在铣板时很容易变形或产生一些小块的小废料。 废块会堵塞吸尘管或折断高速旋转的铣刀。 框架变形，特别是在外定位铣板时，会导致成品板变形。 此外，切割点和加工顺序选择得当，可以使车架保持最大的强度和最快的速度。 选材不当，框架容易变形，印制板报废。

铣削工艺参数：

印刷电路板的形状是用硬质合金铣刀铣削的，铣刀的切削速度一般为180-270米/分钟。 计算公式如下（仅供参考）：

S=pdn/1000(米/分)

其中：p：PI (3.1415927)

d：铣刀直径，mm

名词； 铣刀转速，r/min